Une longue histoire et plus de 25 M€ investis à Montbonnot pour produire la moitié des prothèses mondiales du haut du corps.
C’est en pleine guerre, en 1938, que René Tornier a l’idée de fournir aux prothésistes dentaires qui avaient du mal à s’approvisionner en métaux, un nouveau matériau en métal chrome qui a parfaitement rempli ses fonctions, lui permettant de déposer dès 1942 la marque Nichrominox (Nickel Chrome Inoxidable), qui fournira pendant des décennie les cabinets dentaires.
En 1970, la SAS Tornier voit le jour sur St Ismier pour adresser le marché des prothèses articulaires, avant de rejoindre inovallée en 2010 pour accélérer sa croissance. En 2015, Tornier est déjà numéro 3 mondial avec 19 % des parts de marché, et séduit le groupe Wright Medical, qui la rachète. En 5 ans, ce premier rachat lui permet, avec 29% des parts de marché, de prendre la première place sur le podium mondial.
En 2020, c’est le groupe Stryker qui passe aux commandes, avec une nouvelle ambition sur le segment épaules : passer de 29 à 50% des parts de marché à horizon 2027.
Plus de 25 M€ ont ainsi été investis sur le site de Montbonnot pour tripler les surfaces de production et soutenir la croissance avec le recrutement de 120 collaborateurs supplémentaires.
Le 19 novembre dernier, Lionel Limorte, directeur du site, nous ouvrait les portes de son usine 4.0 pour faire découvrir aux journalistes les secrets de cette réussite industrielle.
L’innovation, clé de la réussite du site inovallien, qui génère plus de 80M€ de revenus industriels (essentiellement à l’export) avec 30% de croissance sur les 2 dernières années.
La fabrication mondiale des prothèses articulaires d’épaules de Stryker est répartie entre 2 grands sites industriels : celui d’inovallée Montbonnot, et un second en Irlande. Le site inovallien emploie plus de 420 personnes. 450 000 produits sortent chaque année des lignes de production, dont 94% partent à l’export, assurant à l’entité un revenu industriel de 80 M€.
La clé d’un tel succès ? L’innovation permanente !
« Toutes les briques innovation sont réunies sur ce site », souligne Lionel Limorte :
- Une équipe R&D forte de 31 collaborateurs.
- Des partenariats externes avec des laboratoires de Recherche.
- Un CIR de 800 K€ annuels.
- Un laboratoire d’impression 3D « Amagine » pour expérimenter très en amont de nouveaux les technologies émergentes de fabrication additive : « Le choix d’implantation s’est porté sur Montbonnot de par l’expertise déjà présente sur ce site », se réjouit Lionel Limorte
- Un laboratoire d’innovation dédié, avec des lignes pilotes d’amélioration de process, qui permettent, en collaboration avec les équipes Amagine, de réaliser du prototypage rapide en dehors de la production.
- Un laboratoire de test certifié Cofrac.
- Des lignes de production en grande partie robotisées, capables de changer très rapidement de pièces, dont des machines de fabrication additive pour imprimer des bruts en titane ou Chrome cobalt avec des structures poreuses pour faciliter la consolidation osseuse
- Et des lignes de finition
« Cette présence combinée de tous ces outils et des compétences adéquates sur un même site nous permet de mettre en œuvre des boucles d’innovation très rapides », se félicite Lionel Limorte.
D’ailleurs, Tornier SAS dispose de plus de 400 brevets, avec des innovations dans tous les domaines et à la croisée de toutes les disciplines :
- Logiciel : avec son offre digitale Blueprint qui permet au chirurgien de planifier son acte. Des implants sur mesure peuvent être générés par ce logiciel et ensuite imprimés à Montbonnot!
Avec un avantage majeur d’adapter la prothèse à l’os au lieu d’adapter l’os à la prothèse, et un défi : produire en masse et livrer dans un délai réduit. - Matériaux : avec des innovations autour du Pyrocarbone, des plastiques, des alliages en titane, ou de poudres de plastiques imprimées capables de remplacer l’os !
- Ou encore robotique.
5 nouveaux produits sont ainsi en cours de développement sur le site, qui n’a pas fini de nous étonner !
