La genèse : utiliser les avancées de la recherche pour en faire des produits qui répondent à des besoins.
L’histoire commence en 2015, une fois n’est pas coutume, sur les bancs de l’université. Baptiste Dautreppe, Damien Mouchel dit Leguerrier et Richard Barré, s’associent quelques années plus tard, leur doctorat de chimie en poche avec la ferme intention de faire sortir des labo leurs innovations pour en faire des produits à impact social et environnemental. Le sujet de thèse de Baptiste sur la fabrication d’électrode pour l’oxydation de l’eau a donné de bons résultats. Le COVID passe par là engendrant une prise de conscience des 3 cofondateurs et le projet prend forme !
« J’avais envie de sortir du labo et de passer de l’innovation dans un labo à un produit » Baptiste
Le projet d’origine visant à faire de l’hydrogène à partir d’eau de mer remporte le challenge Out of Lab. Ce challenge a pour mission de faciliter et d’accélérer le transfert des innovations issues de la recherche publique vers le monde socio-économique. L’équipe rejoint alors la SATT Linksium en parallèle de leurs thèses afin d’affiner leur projet pour se recentrer finalement sur le marché du traitement de l’eau par électrolyse.
Lauréat iPhD 2022 et lauréat i-lab en 2023 après seulement 9 mois d’incubation, l’aspect prometteur du projet n’est plus à démontrer. En 2023, il remporte également le concours d’innovation de la Division Chimie-Physique 2023 récompensant la qualité de la technologie et l’approche novatrice. (https://new.societechimiquedefrance.fr/divisions/chimie-physique/prix-et-laureats-chimie-physique/)
Nos trois scientifiques se rassemblent autour de 3 valeurs qui vont donner naissance au projet Fuel Sea : 1. Economie de matière
2. Planéto-compatibilité
3. Performance
L’objectif : créer des électrodes, pièce maîtresse des technologies d’électrolyse, avec le moins de matières possible, associé à une fiabilité accrue.
De nouvelles électrodes plus respectueuses de la planète
Le traitement de l’eau par électrolyse à sel a été une véritable révolution : finit les mesures permanentes, et les kilos de Chlore déverser dans les piscines. Le traitement par électrolyse à sel repose sur le fait de faire passer un courant électrique qui transforme le sel (NaCl) en chlore et permet d’avoir la bonne dose au bon endroit. Elle s’affiche comme une solution naturelle automatisée qui offre des avantages économiques sur le long terme.
Concernant le fonctionnement, il faut s’équiper d’un électrolyseur à sel dont la pièce maîtresse, les électrodes, sont à renouveler tous les 3 à 4 ans suivant les modèles.
Technique naturelle oui, écologique, cela reste discutable car ce serait passer sous silence la demi-tonne de roches (extraite à 90% en Afrique du Sud) et les 700 l. d’eau nécessaire à la fabrication d’une électrode…
De nos jours, la nouvelle ressource critique au niveau mondial c’est les métaux. Les nouvelles technologies d’électrification pour sortir du charbon et du pétrole impliquent l’utilisation massive de métaux rares. Pour preuve, il n’y a jamais eu autant de mines dans le monde (lithium, cobalt pour les batteries électriques ; nickel et platinoïde pour l’hydrogène et le traitement de l’eau).
Une adoption massive et une bascule complète vers ces nouvelles technologies parait utopique avec les modes de production actuelle.
« Concevoir plus sobre et produire plus responsable »
Dans le cadre du traitement de l’eau par électrolyse, un marché en constante augmentation (TAC 12%), l’électrode est le composant clé. Chaque électrode est revêtue d’un mélange de métaux stratégiques qui permettent la réaction chimique de purification de l’eau. Généraliser cette technique de traitement de l’eau implique une augmentation des besoins en métaux.
C’est là qu’interviennent nos 3 chimistes ! Ils ont mis au point un procédé unique qui a fait l’objet de 2 brevets à l’Université de Grenoble et qui offre un nouveau revêtement économe en métaux. Grâce à cette innovation, les électrodes utilisent 2 fois moins de métaux classés stratégiques par l’UE que les modèles actuels du marché !
Telle est la première brique technologique de Fuel Sea. Afin d’assouvir leur vision, l’objectif de 2024 est d’associé cette technologie de rupture avec un process de fabrication made in France pour répondre à des enjeux de fiabilité, de souveraineté et assurer l’approvisionnement.
Un enjeux géopolitique majeur
Pour l’heure, les fabricants d’électrodes sont majoritairement italiens et américains avec de nombreux sites de production en Chine. Promouvoir la production d’électrode sur le territoire représente un enjeu de souveraineté majeur.
En s’adressant aux fabricants d’électrolyseur à sel, Fuel Sea promet un moyen de s’assurer de la qualité et de l’approvisionnement de leur pièce maîtresse, tout en contribuant à un circuit court de fabrication.
Des premiers tests de prototypes ont été réalisés en 2023 auprès d’industriels du secteur du traitement de l’eau.
En 2024, l’équipe de Fuel Sea ambitionne de produire les premières préséries industrielles de prototype pour une mise sur le marché en 2025. Ils se préparent également à leur première levée de fonds pour assurer l’accélération commerciale à la suite de la vente des préséries.
Qui se cache derrière Fuel Sea ?
Baptiste Dautreppe : CTO, il s’attache à comprendre le besoin du client pour définir le produit adéquate et sécuriser sa fabrication.
Richard Barré : CIO (chief innovation officer), en change du développement de la technologie et de sa protection.
Damien Mouchel dit Leguerrier: CEO, garant de la vision, de la stratégie d’entreprise et de la contractualisation avec les clients.
Un trio complémentaire dont la force réside dans la cohésion qu’ils ont développé au ocurs e plusieurs années communes de travail, de passions mais surtout de partage de valeurs qiu les rassemblent. Comprendre le besoin du client pour définir le produit adéquate. Sécuriser la fabrication des produits.
Et pour l’avenir, un modèle d’économie circulaire en devenir
A terme, l’ambition est de transformer le modèle d’exploitation des électrodes qui est actuellement linéaires en économie circulaire en utilisant des matières recyclées. Ce changement de paradigme se fera en mettant les clients au cœur du processus, devenant eux même les garants de leur approvisionnement responsable.
Un beau projet à impact que l’on est fier d’incuber et qu’on a hâte de voir évoluer !
