Asteel Flash, 27 sites de fabrication dans le monde, 220 lignes d’assemblages CMS er 5 centre de design électronique, dont un sur inovallée
Avec 27 sites de fabrication dans le monde, dont 7 en France, 220 lignes d’assemblage CMS, et 5 centres de design électronique, dont le centre inovallien, Asteelflash est un EMS de référence dans l’industrialisation de produits électroniques.
Le 31 mai dernier, le bureau d’études inovallien recevait les décideurs de la technopole pour partager son expérience en matière d’industrialisation, et leur faire découvrir les possibilités d’accompagnement local, notamment dans le domaine du design et du test, étapes clés d’une industrialisation réussie.
En effet, le centre inovallien dispose de 5 pôles d’expertise phares pour accompagner les projets hardware / IoT dans toutes les étapes pré-industrielles :
- Un pôle hardware, mécatronique
- Un pôle mécanique & plasturgie
- Un pôle software
- Un pôle tests
- Un pôle DFX
Et côté production, Asteelflash est capable d’industrialiser aussi bien des petits volumes (quasi unitaires) sur ses lignes européennes, que de la production de masse.
Mais c’est en amont que se jouent les véritables challenges de l’industrialisation IoT, et notamment au niveau du design et des tests.
Le DFX (Design For X) : ou comment intégrer les contraintes dès la conception, et ce sur tous les aspects du produit (électronique et mécanique)
Design Dor Manufacturing, Design For Tests, Design For Cost, Desig, For Assembly, Design For Packaging
Grâce à ses équipes pluridisciplinaires, intégrant des experts du design électronique, de la RF, mais aussi de l’injection plastique, Asteel Flash est en mesure d’optimiser le design des produits finis pour ses propres process de fabrication, avec un triple objectif :
- Garantir la qualité
- Réduire les coûts
- Et maîtriser les délais.
Le test : ou comment sécuriser ses essais pour les certifications et le contrôle qualité unitaire
La certification, imposée par la règlementation en fonction des marchés et pays visés, est une étape complexe, onéreuse, et souvent sous-évaluée à l’étape du prototypage.
Pour accompagner les entreprises dans ce challenge, les équipes d’Asteelflash anticipent les tests dès la conception, puis conçoivent et montent les bancs de tests, à la fois pour assurer la réussite de la certification, mais aussi et surtout pour mettre en place un protocole de tests unitaires sur la chaîne de production qui réponde aux enjeux spécifiques du produit sur son marché, de l’exigence zéro défaut pour les applications militaires à des exigences plus faibles pour des produits moins critiques.
Des bancs et interfaces de test aux machines de tests les plus élaborées, Asteelflash accompagne ses clients dans leur stratégie de test pour les aider à faire les bons choix.
Le bureau s’est d’ailleurs doté d’une chambre anéchoïque pour réaliser ses tests CEM, qu’elle met à disposition des entreprises qui souhaiteraient vérifier leurs prototypes en amont de la certification, et/ou se faire accompagner dans une analyse de leur design en cas de dépassement des seuils.
Un exemple d’industrialisation produit réussie : l’ARVA
Le DVA français, connu et utilisé par tous les amateurs de haute montagne, a été intégralement conçu et fabriqué par Asteelflash. Le design initial avait tout misé sur l’esthétisme du produit, mais le coût de fabrication était trop élevé.
Les équipes d’Asteel ont alors entièrement re-designé le produit : compacité électronique, intégration des radios, antennes, design du boitier, définition des moules, choix des matières.
Et le résultat est au RDV : l’ARVA est un produit 100% made in France, avec des matières recyclées, qui combine ergonomie, esthétisme, et performance technique, avec une résistance testée jusqu’à -20°C.
